供給ロット

供給ロットとは、サプライチェーンにおいて単一の識別可能な単位として管理される、特定の数量の原材料を指します。ISO 22005:2007（食品及び飼料のトレーサビリティ）の原則に基づき、各供給ロットにはその出所、受領日、数量、品質などの重要情報を記録した固有の識別コードが付与されるべきです。これは生産プロセスに入る前の「最小入力単位」です。これは「生産バッチ」とは異なり、生産バッチは特定の製造工程を経て産出された完成品または半製品の単位を指します。リスク管理において、供給ロットの明確な定義と追跡は、EU一般食品法規則(EC) No 178/2002の第18条が要求するトレーサビリティを実現するための基礎であり、問題発生時に汚染源を迅速に特定し、大規模なリコールを回避する鍵となります。

供給ロットの実務応用は、正確なトレーサビリティ体制を構築し、食品安全やサプライチェーン寸断リスクを低減することにあります。導入手順は3段階です。1.「識別とコード付与」：入荷する各供給ロットにバーコード等で固有のロット番号を付与し、供給元や日付情報を紐付けます。2.「工程追跡と記録」：製造実行システム（MES）等を用いて、どの供給ロットがどの製造指示で、どれだけ使用されたかをリアルタイムで記録します。3.「完成品との関連付け」：最終製品のバッチ番号と、それに使用された全供給ロット番号をデータで明確に関連付けます。これにより、品質問題が発生した際に、影響範囲を特定の供給ロットに限定でき、リコールコストを95%以上削減し、ISO 22000の監査にも迅速に対応可能となります。

台湾企業が供給ロット管理を導入する際の課題は主に3つです。第一に「バルク原料の追跡困難性」です。液体や穀物などは混合されるため、ロットの区別が難しいです。対策として、マスバランス方式を採用し、自動計量器や流量計で投入・使用量を正確に記録します。第二に「供給元のデータ基準の不統一」です。解決策は、GS1などの国際標準に基づくデータ提供を供給元との契約で義務付けることです。第三に「中小企業の資源制約」です。初期投資を抑えるため、高リスク原料から段階的に導入するか、SaaS型のトレーサビリティシステムを選択することが有効です。優先事項として、3ヶ月以内に要件定義を完了させ、半年以内のパイロット導入を目指すべきです。

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